30年风雨兼程，30年创业辉煌，今年是我国改革开放30周年，放眼过去的30年，太钢走过了一条由小到大、由弱到强的不平凡的企业发展之路。

　　30年来，太钢认真贯彻落实科学发展观，加速淘汰落后产能，以提高能源资源利用效率为核心，以节能、节水和资源的循环利用为重点，大力推进循环经济、清洁生产项目建设，主要节能降耗指标达到了全国先进水平，努力做到企业竞争力与环境竞争力一起提升，实现了企业的可持续发展。

　　2007年公司级能源绩效指标与2000年相比下降幅度较大，其中万元产值能耗完成0.82t标煤/万元。吨钢综合能耗完成572kg标煤/t，比2000年降低了45%，吨钢新水消耗完成4.16t/t，比2000年降低了80%。

　　钢铁工业是民族工业的脊梁，是国民经济中重要的组成部分，但钢铁工业也是对自然中的能源资源消耗最大的行业之一。钢铁企业作为能耗、水耗大户，降本增效，实现可持续发展，一直以来都是企业永恒的发展主题。因此，从某种意义上说，钢铁企业间的竞争，既是技术上的竞争，更是对提高资源与能源利用效率的竞争。

　　从上个世纪80年代开始，太钢自觉坚持将“节约能耗、资源再利用”等循环经济理念应用到企业生产经营当中，大力开展“节能降耗、挖潜增效”活动，使企业的生产经营成本不断降低，产品结构不断优化，实现了经济效益和生态环境效益的“双升共赢”。1999年至今，太钢累计降成本18亿元以上，可比成本平均降低5%以上。其中，不锈冷板制造成本降低16%以上，达到韩国浦项水平。在全国58家大中型钢铁企业对标挖潜十项主要钢铁产品制造成本中，太钢的烧结矿、炼钢生铁、转炉连铸非合金钢板坯、非合金钢中板、热轧薄宽钢带五项产品单位制造成本竞争力排名第一。

　　太钢是一个特大型钢铁联合企业，由于地处太原市北部城区，随着太钢的生产和发展，大量固体废弃物的排放给企业发展和社会环境带来了不良影响，在生产过程中形成的废水、废气、钢渣的排放成为企业面临的一大难题。

　　1982年，为了加强资源能源的回收和循环再利用，太钢兴建了第一座15万立方米煤气储柜，改善了企业的煤气供应结构，解决了高热值煤气不足的问题，基本满足了轧钢生产需要。

　　从1934年建厂到1983年的近半个世纪里，太钢南门堆积成一座占地约2平方公里、最高处达23米，体积约有1000万立方米的大渣山。这座渣山，不仅严重威胁到太钢的生产，而且成为太原市的一大污染公害。1983年春节期间，当时年已花甲的太钢加工厂老工人李双良向公司主动请缨，开始了历史性的承包改造渣山工作，到1998年底，太钢渣场合计运排利用废渣2769万吨；共回收废钢铁130.9万吨，按内部交库价计算，价值2.984亿元。连同综合利用合计创收3.3亿元，总盈利达1.242亿元。

　　李双良带领太钢渣场职工走出一条“以渣养渣、以渣治渣、综合治理、变废为宝”的治理冶金渣的新路子，为全国冶金渣的综合治理和太钢的循环经济提供了宝贵的可供借鉴的做法和经验。李双良也由此荣获全国“五一”劳动奖章，先后两次被评为全国劳动模范，同时荣获了联合国环境署颁发的治理环境和改善环境“全球500佳”金质奖章。目前，太钢渣场实现废渣分类倾倒，同时采用磁选技术，实现了对废渣的全部有效回收利用。

　　从上个世纪80年代开始的20多年来，太钢不断延伸综合利用的产业链，开始了全方位治理、回收、重复利用和开发等工作，在工业生产的各个环节推行实用技术和高新技术，节约资源、节约能耗，循环经济之路越走越宽。

　　从节约中找回铁矿石：虽然太钢周边铁矿石资源较为丰富，拥有自备矿山，铁矿石资源的供需矛盾相对较小，但太钢立足长远，近年来先后对自备矿山选矿系统进行技术改造，将尖山铁矿铁矿石采出品位下限从20%降低为15%。此举虽然增加了采选成本，降低了当期产量和效益，但从长远看，可有效提高资源利用率，延长矿山寿命。每年可多回收矿石79.77万吨，20年累计可多生产铁精矿粉近600万吨，使矿山服务年限延长3.86年。太钢峨口铁矿将铁矿石采出品位下限从15%降低为12%，累计可多生产铁精矿粉460万吨，使矿山服务年限延长4.23年，节约了大量的矿石资源。

　　太钢还实施了“提铁降硅”工程，通过该工程的实施，太钢精矿粉品位由66.5%提高到69%，SiO2含量由8%降到4%，从而使烧结矿品位提高，烧结熔剂(白灰、白云石、石灰石)用量、高炉渣产生量都大大减少。吨烧结矿熔剂用量由170～180公斤降至130公斤～140公斤，烧结矿产量按425万吨，熔剂用量按减少40公斤计，全年少耗熔剂17万吨。

　　太钢二钢厂南、北区分别于2006年、2007年实现负能炼钢，利用高炉煤气干式除尘(BDC)替代湿法除尘，年节焦3000吨，年节水近500万立方米；利用烧结冷机余热，年回收10kg／cm2蒸汽118.8～158.44吨；回收高炉煤气(BFG)，年节约煤炭3万吨；焦化锅炉由燃煤改成燃高炉煤气，年回收利用高炉煤气100万GJ，节约外购煤3.7万吨；利用4号高炉余压发电(TRT)，仅2002年发电1809×１04KWh(相当于0.73万吨标准煤)；转炉煤气(LDG)实现未燃法回收，吨钢转炉煤气回收量可达100立方米。

　　从上世纪90年代前后开始，为节约水资源、提高其利用率，太钢先后投巨资建成一期、二期、三期工业污水处理工程，处理能力为每日15万立方米，截至2004年共计处理回收污水7.76亿吨，全部补充到太钢生产水循环系统，大大减少了新水消耗。2002年投资4800万元建成全国最大的膜法工业污水处理工程，采用当今世界上最先进的膜法水处理技术，以每天7万多立方米的处理能力提供优质软水和净环水。截至2004年底，生产除盐水600多万吨，节约新水800多万吨，产生效益4040多万元。

　　太钢处理、回收大量工业废水代替地下新水，使废水排放量由2002年的2200多万吨减少为2004年的1100万吨，工业水循环利用率达到目前的97%以上，2008年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井，不再取用地下水。从1999年至今，太钢钢产量翻了一番，每吨钢消耗新水量由23吨下降至3吨，节约了大量水资源，极大地缓解了城市水资源与企业生产用水的矛盾。目前，太钢实现了补充新水——工业用水——污水处理——替代新水的水循环利用系统，取得了良好的经济和环保效益，同时也为缺水地区钢铁业及其它高耗水产业发展树立了典范。

　　太钢还积极开展资源综合利用工作，使工业废弃物变废为宝。用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15～25元；钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥或作水泥掺合料，电炉钢渣用于生产白水泥或彩色水泥；太钢的粉煤灰综合利用公司用粉煤灰生产粉煤灰标准砖、彩色砖、砌块等多种建材制品，同时，为水泥生产提供原料，生产粉煤灰水泥；含铁尘泥直接用于烧结配料，转炉污泥造球，返回转炉作造渣剂。

　　从2008年开始，太钢进入了新一轮的发展时期。放眼未来，在新的发展征程中，太钢将以加强能源管理体系建设为基础，进一步细化动力介质的调整、平衡方案，从系统上努力实现节能降耗和动力介质的安全保供；挖掘重点工序和设备潜力，提高工艺节能水平；提高煤气热值，加大煤气回收；加强组织协调，不断提高热连轧热装率和热装温度。2008年太钢实施矿渣超细粉工程、2亿块粉煤灰标砖生产线、碳钢除尘灰和渣钢综合利用、不锈钢除尘灰综合利用、冷轧废混酸回收利用、冷轧硅钢盐酸回收利用、炼铁厂450 m2烧结机机头烟气脱硫、焦化水处理达标改造、乳化液集中处理、加工厂碳钢液态渣扬尘治理、加工厂不锈钢渣增加冷却能力等32个项目，尽快形成公司资源综合利用的新格局。加紧推进中水处理工程，将产生1.8万吨除盐水替代工业新水，减少新水取水量，降低采购水成本。2009年，将涧河、沙河水引入太钢后，公司中水深度处理出水量将达到约3.5万吨，吨钢耗新水将降到2.5吨/吨，达到国际先进水平。

　　钢铁企业是能源消耗大户，虽然地处山西资源大省，但太钢仍然身体力行、认真实践科学发展观，在国际国内资源日益紧张的大形势下，宁可牺牲暂时的眼前利益，也要力保战略利益和长远利益。这种高度负责的态度和做法，彰显了太钢作为国有大型企业主动承担并履行社会责任的坚定信念，极大地提升了企业的形象和综合竞争力，实现了经济效益、社会效益和环境效益的共赢。